Actualités BTP – ConstructionTradex France

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Par Claire, 12 août 2011 9 h 16 min

Caterpillar France profite de la reprise des marchés pour continuer de se développer et investit 35 millions d’euros dans son usine d’Echirolles. Cet investissement est destiné à mettre en place deux lignes de production qui seront alors en état de marche dès 2013.

D’ici peu Caterpillar France fêtera ses 50 ans de présence sur les sites de Grenoble et d’Echirolles, en Isère.

Cet événement et le nouvel investissement permettra d’instaurer un nouvel état d’esprit dans l’entreprise suite à la baisse d’activité drastique (77%) qui a touché l’ensemble des salariés en 2009. A cette période Caterpillar France avait été contraint de licencier 600 personnes. Heureusement, l’impact avait été minimisé puisque 90 % des personnes licenciées ont retrouvé un emploi et que Caterpillar a pu réembaucher 80 personnes. De nombreuses actions ont été mises en place durant la période qui a suivi pour remotiver le personnel.

L’entreprise réoriente sa stratégie et l’axe sur la flexibilité, la diversification et la recherche de bonnes affaires. Les usines vont travailler en fonction de ces axes pour fournir au mieux les marchés européen, africain et moyen-oriental… Elles ne fabriquent pas les même engins et fonctionnent un peu différemment les unes des autres.

L’unité de Grenoble assure la production de composants pour les trains de roulements des engins assemblés dans les autres usines du groupe. Elle travaille alors avec des cellules flexibles d’usinage robotisées pour de produire plus, mieux et à moindre coût. L’automatisation lui permet également de se confronter à une concurrence permanente, externe comme interne avec les autres unités de Caterpillar au monde.

En ce qui concerne l’usine d’Echirolles, elle assemble des tracteurs, des chargeuses et des pelles. Pour continuer d’améliorer sa production, elle installe deux lignes d’assemblage pour remplacer l’ancien système de production et organiser la production sur un modèle de juste-à-temps. Cet investissement s’élève alors à 35 millions d’euros.

« Le temps total d’assemblage des engins passera ainsi de sept heures à une trentaine de minutes », précise Eric Lepinen, le président de Caterpillar France SAS. Une nouvelle ligne de peinture à poudre robotisée et écologique sera également installée. Et la chaîne logistique sera revue. Des petits trains de chariots fourniront les composants aux lignes de production. La réalisation des kits de sous-ensembles sera confiée à des spécialistes extérieurs. Certains petits assemblages seront en revanche, rapatriés. « Des opérations qui seront confiées à des seniors comme le prévoit l’accord avec les organisations syndicales », explique le responsable de Caterpillar France. Les investissements réalisés au sein de ses deux usines s’élèvent à 350 millions de dollars au total. Autrement dit, les conditions de travail sont clairement améliorées et participeront également à l’augmentation de la satisfaction des clients.

L’installation de nouveaux équipements s’accompagne des actions de communication importante en interne et de nombreuses formations. Ainsi, Caterpillar France investit plus de 6 % de sa masse salariale dans la formation et un nouveau centre de formation a vu le jour.

Il est important de noter qu’en 2011, les 2 211 personnes qui travaillent chez Caterpillar France produiront 80 % du volume réalisé avant la crise. Selon Eric Lepinen « Même si la production a doublé en 2010 par rapport à l’année précédente et qu’elle connaîtra une croissance sensible cette année, nous n’avons pas retrouvé les résultats d’avant-crise. Et il faut appréhender des crises, dont les cycles sont plus rapides et les chutes plus profondes. »

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Par Claire, 10 août 2011 15 h 50 min

Efficacité

De nouveaux équipements sont en permanence en cours de développement afin d’optimiser les travaux de construction.

Par exemple, l’entreprise PTC (partie du groupe Fayat) a produit un nouveau concept de la pince, le 60t Tiltex, pour faciliter l’utilisation des palpanches. Monté sur un vibrofonceur PH, la pince peut basculer, saisir et soulever des palplanches gisant sur le sol aidant à réduire les manutentions manuelles lors du travail.

Avec une force de serrage de 60 tonnes (60,9 tonnes), la nouvelle Tiltex offre une prise régulière des travaux lourds. L’engin peut être employé avec une large gamme de modèles montés sur pelle PTC, y compris l’6PHFV, 8PHFV, 7PHF, 10PHF et 13PH.

La technologie Piling est également à l’examen permanent des fabricants d’équipement, et plusieurs nouveaux systèmes pour des applications complexes ont été lancés.
Liebherr a développé un nouveau logiciel pour permettre de réaliser des fondations de travail profondes qui seront plus efficaces. Les machines de l’entreprise de fondation profonde sont équipées du processus Liebherr PDE, un nouveau système d’enregistrement des données, qui relaie les données telles que la profondeur, la géométrie et la quantité de suspension en temps réel à la cabine de l’opérateur.

Le processus d’enregistrement de données système PDE permet également l’enregistrement des processus liés à des valeurs sur une carte mémoire installée dans la cabine de l’opérateur. Ceci peut être évalué sur un ordinateur après que le travail ait été effectué, permettant la génération de protocoles de chaque site pour la preuve de la qualité et de faciliter le règlement du site.

Parallèlement, Pile a développé un nouveau visualiseur pour son enregistreur avec une installation des pieux (PIR). Le PIR est un équipement de surveillance automatisé conçu pour soutenir l’installation et les procédures de contrôle de la qualité des suffrages en place tarière et continue des piles à la tarière.

Le spectateur PIR est un appareil portatif sans fil qui permet à un inspecteur ou au contre-maître d’empiler pour voir ce que l’unité principale de la PIR dans la cabine de la grue affiche – les progrès de l’opération de forage et coulis est consultable en temps réel sur les deux principaux unité et sur la visionneuse PIR.

Le développement de la technologie pour vérifier et enregistrer la qualité des fondations a des avantages évidents pour les entrepreneurs, et montre que les fabricants d’équipement ont non seulement augmenté la productivité à la pointe de leurs dernières créations, mais aussi s’adapter aux exigences toujours plus complexes de l’industrie.

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Par Claire, 9 août 2011 10 h 18 min

La construction des puits géothermiques augmente actuellement en Europe. En effet, on découvre des projets de construction de puits géothermiques telle que celui qui intègre la réalisation d’un nouvel hôpital à Monselice en Italie.

Une machine à empiler Soilmec SR-80 a été choisie par l’entrepreneur pour les travaux de Trevi insérant 40 km de 600 mm de diamètre de tas de déplacement à des profondeurs allant de 17 m à 24 m. Selon Soilmec, seulement 30 minutes sont nécessaires pour installer chaque pile géothermique – le trou de forage a pris seulement 8 minutes, mais le bétonnage et l’insertion de la cage d’armature tenant la boucle géothermale ont nécessité plus de temps.

L’échange thermique entre le sol environnant et les pieux en béton est facilité par le fait que la nappe phréatique est située immédiatement sous le niveau du sol. Pour une connexion facile avec la dalle avenir, anneaux de béton ont été placées sur le dessus du tas pour compenser la différence entre le sol et le niveau de la dalle.

Le SR-80, qui pèse 90 tonnes délivre une puissance de 292 kNm en couple, offre une remarquable productivité. Trevi a été en mesure d’installer une moyenne de 16 pieux entre les piles par jour.

Alors que les gouvernements investissent dans le monde entier dans les énergies renouvelables, l’installation d’éoliennes est une autre application pour laquelle l’équipement de construction est de plus en plus en demande. En mai 2011, par exemple, Bachy Soletanche a gagné un contrat de 0,56 million d’euros au Royaume-Uni pour installer les pieux pour quatre grandes éoliennes sur un nouveau parc éolien. Situé près de la Solway Firth en Cumbria, le parc éolien Hellrigg doit contribuer à atteindre l’objectif du Royaume-Uni en ce qui concerne les énergies renouvelables. Elles devraient atteindre 15% en 2015.

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Par Claire, 7 août 2011 15 h 10 min

Au cours de la même période, Soilmec a travaillé en collaboration avec Caterpillar pour produire son dernier modèle lourd – la perche SC-65 installée en treillis sur la grue sur chenilles Cat. Soilmec a présenté un prototype au salon Bauma l’année dernière, et dorénavant le SC-65 a maintenant été lancée sur le marché.

L’engin a subi de nombreux tests et plusieurs améliorations ont été apportées lors de sa conception finale. Le directeur général de Soilmec, Simone Trevisani, a déclaré que la coopération avec Caterpillar avait permis à la société de construire une gamme leader de produits pour le secteur des grues, action soutenue par un réseau de support mondial.

«Ces machines ne sont pas une adaptation de pelles Caterpillar standard. Les tourelles sont conçues par Soilmec, intégrant les meilleures solutions technologiques de Caterpillar, spécifiquement développé pour ce projet», a déclaré M. Trevisani. « Lors du salon Bauma 2010, le SC-65 était juste un prototype préliminaire. Maintenant, il a été validé sur le terrain, et certaines améliorations ont été mises en œuvre grâce à la rétroaction provenant du chantier », a-t-il ajouté.

La capacité de la SC-65 est de 65,7 tonnes, à un rayon de travail de 3,5 m et avec une longueur de flèche maximale de 51 m. La puissance est celle d’un moteur diesel de 403 kW.

Le robot hydraulique est le premier engin de la sorte conçu par le constructeur italien avec commandes électro-hydrauliques proportionnelles. La polyvalence des machines lourdes a été développée suite à la forte demande des responsables de chantier qui assurent des mégaprojets notamment dans les pays en développement où les investissements dans l’infrastructure sont en pleine croissance.

Au Koweït, par exemple, sept Liebherr grues sur chenilles hydraulique SH 855 HD,quatre HS 855 HD et trois HS 885 HD – ont été mobilisées pour assurer le compactage du sol une grande zone de 6,5 km2. En effet, l’entrepreneur Ahmadiah Groupe prépare le terrain du désert pour la nouvelle ville Jaber Al-Ahmad, qui sera située à 22 km à l’ouest de Koweït City. La ville sera alors composée de 7000 lotissements, y compris les écoles et les hôpitaux.

Les unités de Liebherr ont travaillé pendant deux périodes de 9 heures de travail par jour, 25 jours par mois sur un projet qui a duré 18 mois. Chaque unité effectue environ 600 cycles de travail automatiques par quart de travail en utilisant le système de commande Litronic Liebherr.

Les grues de 90 tonnes HS 855 HD sont équipées de deux treuils 25 tonnes et de 125 tonnes de la HS 885 HD avec deux treuils 30 tonnes. Le sol a été compacté en utilisant une masse tombante de 25 tonnes à une hauteur de chute de 29 m.

En plus de s’adapter à l’échelle des projets d’infrastructures nouvelles, les constructeurs sont de plus en plus incités à employer des technologies respectueuses de l’environnement et à les intégrer dans leurs appareils dont les grues.

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Par Claire, 5 août 2011 14 h 04 min

Les ambitions des constructeurs sont élevées et bousculent les technologies qui ne cessent d’être améliorées pour les atteindre. Chaque fabricant tend à repousser les limites des machines actuelles et les techniques existantes de construction. Plusieurs raisons expliquent leur envie d’avancer et d’offrir de meilleures conditions de travail aux entreprises de construction, au-delà de celle d’être le meilleur fabricant.

La hausse des coûts énergétiques, par exemple,est à l’origine des améliorations architecturales et de l’apparition de nouveaux types de bâtiments qui intègrent dorénavant une conception environnementale. Les entrepreneurs spécialisés dans les projets difficiles sont capables de nombreuses choses telle que l’installation de piles et de fondations géothermiques.

Cette évolution est aussi clairement visible aux yeux des fabricants d’équipement de construction. Ils rapportent qu’un nombre croissant de grands projets d’infrastructure alimentent la demande des entrepreneurs pour les lourdes machines polyvalente, à travers le monde entier.

En avril, par exemple, l’équipementier IHC Fundex a dévoilé la plus grosse machine mobile qu’il n’a jamais fabriqué auparavant pour répondre à la demande d’un client. Pesant plus de 300 tonnes, le FPD5000 a été conçu pour les diverses méthodes de battage, mais peut aussi être utilisée comme une grue. IHC Fundex précise que la machine a été construite pour un client au Brésil et sera mis en service pour la construction d’un nouvel aéroport.

Le FPD5000 peut être utilisé comme une grue 275 tonnes de capacité et peut être modifié avec des treuils et des cylindres supplémentaires pour devenir une installation de battage, capable de travailler avec une charge maximale d’environ 65 tonnes pour le marteau et la pile. L’engin est équipé d’une perche de 29 m dans la configuration de battage et d’une perche standard de 60 m de longueur à des fins de levage. Il peut être relativement facilement démonté en pièces séparées - le corps de la machine pèse environ 50 tonnes et est transportée séparément de la porteuse et les pistes.

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Par Claire, 2 août 2011 13 h 02 min

Une nouvelle foreuse PMx24 a été lancée par Junttan au sein de la série X qui a été présentée lors du salon Bauma en Allemagne l’année dernière.

La société a aussi dévoilé le marteau SHK110-5 / 7 hydrauliques – le requin – qui a été montré sous forme de concept au salon Bauma.

L’entreprise finlandaise qui fabrique des machines de battage hydrauliques a récemment célébré son 35e anniversaire et a prouvé son envie d’évoluer en se montrant sous un nouveau jour grâce à son nouvau logo et à la refonte de son site web.

La série X de foreuse a été présentée à la Bauma, sous la forme de l’PMx20.La gamme se compose désormais de l’PMx22, PMx24 et PMx25, et elles ont toutes pour but de remplacer l’actuel Junttan foreuse à PM25H.

Junttan a déclaré que sa série X intégrée des technologies modernes que ce soit dans la fabrication ou le choix des matériaux. Le constructeur prend ce parti pour garantir la fiabilité de l’engin et l’étendue des performances améliorées. Le système de contrôle Juntann X est construit à cet effet et contrôle toutes les fonctions vitales rig, fournissant des dispositifs de correction, l’exploitation et la maintenance.

Avec une longueur maximale de pile de 24 m, la foreuse a un poids moyen de travail de 68 tonnes. Le poids ram recommandée est de 4 à 6 tonnes, et la puissance du moteur est de 179 kW.

Le plus petit modèle de la série X, est le Pmx20. Il dispose d’une puissance de 179 kW et a un poids moyen de travail de 55 tonnes, une longueur de poils maximum de 20 m et un poids de RAM recommandé de 3 à 5 tonnes.

La série de marteaux hydrauliques SHK est surnommé Shark, et on dit qu’ils peuvent réduire le bruit de 10 dB, tandis que la productivité Junttan est plus élevée et passe de 9 à 18% et dispose d’une meilleure capacité d’adaptation sur différents types de sites.

Après son apparition en tant que concept au salon Bauma, la série SHK couvre désormais le marché des marteau de 3 à 9 tonnes.

Le plus petits marteaux de ses PowerPacks, les 10XCU sont facilement manipulables. Ils offrent une bonne économie de carburant, une faible émission sonore et une remarquable durabilité. Il utilise la technologie la plus récente de contrôle Junttan pour gérer le processus d’empilement, et il remplace le modèle 10CCU.